초경 드릴을 선택할 때 드릴링의 치수 정확도 요구 사항을 먼저 고려해야 합니다. 일반적으로 처리할 조리개가 작을수록 허용 오차가 작아집니다. 따라서 드릴 제조업체는 일반적으로 가공되는 구멍의 공칭 직경에 따라 드릴을 분류합니다. 위의 네 가지 유형의 초경합금 드릴 중에서 솔리드 초경합금 드릴은 가공 정확도가 높으므로(φ10mm 솔리드 초경합금 드릴의 공차 범위는 0~0.03mm임) 고정밀 구멍 가공에 더 적합합니다. 용접된 초경합금 드릴 또는 교체 가능한 초경합금 크라운 드릴의 범위는 0~0.07mm이며 일반적인 정확도 요구 사항이 있는 구멍 가공에 더 적합합니다. 초경 인덱서블 인서트가 있는 드릴은 중절삭 가공에 더 적합합니다. 가공 비용은 일반적으로 다른 유형의 드릴보다 저렴하지만 공차 범위가 0~0.3mm(길이에 따라 다름)로 가공도 상대적으로 낮습니다. 드릴의 직경 비율), 그래서 일반적으로 낮은 정밀도로 구멍 가공에 사용됩니다, 또는 보링 블레이드를 교체하여 구멍의 마무리를 완료
드릴 비트 자체의 안정성도 고려해야 합니다. 예를 들어 솔리드 초경 드릴은 더 단단하므로 높은 가공 정확도를 달성할 수 있습니다. 초경 인덱서블 인서트 드릴 비트는 구조적 안정성이 낮고 휘어지기 쉽습니다. 이 드릴 비트에는 2개의 인덱서블 인서트가 설치되어 있습니다. 내부 인서트는 구멍의 중심 부분을 가공하는 데 사용되며 외부 인서트는 내부 인서트에서 외경까지 외부 모서리를 가공하는 데 사용됩니다. 가공 초기에는 내부 날만 절삭에 들어가므로 드릴 비트가 불안정한 상태에 있어 드릴 본체가 쉽게 이탈할 수 있으며 드릴 비트가 길수록 처짐량이 커집니다. 따라서 드릴링을 위해 길이가 4D 이상인 초경 인덱서블 인서트 드릴을 사용하는 경우 드릴링 단계 초기에 이송을 적절하게 줄이고 안정적인 절삭에 들어간 후 이송 속도를 정상 수준으로 증가시켜야 합니다. 단계 .
용접된 초경합금 드릴 비트와 교체 가능한 초경합금 크라운 드릴 비트는 자체 센터링 기하학적 모서리 유형의 두 개의 대칭 절삭 날로 구성됩니다. 이 고안정성 인선 설계로 피삭재 절단시 불필요한 절삭 가공 드릴이 비스듬히 설치되어 피삭재 표면에 일정 각도로 절삭되는 경우를 제외하고는 이송 속도를 줄입니다. 이때 드릴 인, 아웃 시 이송 속도를 30~50% 줄이는 것을 권장합니다. 이러한 종류의 드릴 비트의 강철 드릴 몸체는 작은 변형을 일으킬 수 있기 때문에 선반 가공에 매우 적합합니다. 솔리드 카바이드 드릴 비트는 더 부서지기 쉽지만 선반 가공에 사용할 때 특히 드릴 비트가 잘 중앙에 있지 않을 때 부서지기 쉽습니다. 이것은 때때로 사실입니다.
드릴링에서 칩 제거는 무시할 수 없는 문제입니다. 실제로 드릴링에서 가장 많이 발생하는 문제는 칩 제거 불량(특히 저탄소강 공작물 가공 시)이며, 이 문제는 어떤 드릴을 사용해도 피할 수 없습니다. 가공 작업장은 칩 제거를 돕기 위해 외부 절삭유 주입을 사용하는 경우가 많지만 이 방법은 가공된 홀의 깊이가 홀의 직경보다 작고 절삭 매개변수가 감소된 경우에만 효과적입니다. 또한 드릴 비트의 직경에 맞게 적절한 냉각수 유형, 유량 및 압력을 선택해야 합니다. 스핀들에 냉각 시스템이 없는 공작 기계의 경우 냉각수 파이프를 사용해야 합니다. 가공할 구멍이 깊을수록 칩을 제거하기가 더 어려워지고 더 많은 냉각수 압력이 필요합니다. 따라서 드릴 제조업체에서 권장하는 최소 냉각수 흐름이 보장되어야 합니다. 냉각수 흐름이 충분하지 않으면 가공 이송을 줄여야 합니다.
게시 시간: 2021년 9월 7일